Es zahlt sich bereits aus. Sie drucken in einer Stunde so viel wie ein Heimdrucker in 12

• Der 3D-Druck hat viele Elemente der Produktion verändert. Es sind kleine Veränderungen, die zu Einsparungen von wenigen Prozent führen, aber kleine Einsparungen an vielen Stellen summieren sich zu großen Dingen – betont Bart Maeyens, Leiter des 3D-Drucks bei Signify MyCreation, in einem Interview mit WNP.
• 3D-Drucker für den privaten Gebrauch sind immer noch langsam. Industriedrucker drucken in einer Stunde, was Bürodrucker in 12 Stunden drucken – unser Gesprächspartner nennt die Zahlen.
• - In der Europäischen Union dauert die Vorbereitung eines neuen Produkts bis zu anderthalb Jahre, in unserem Land dauert es von der Idee bis zum Produktionsstart 14 Wochen - fügt Bart Maeyens hinzu.

Als der 3D-Druck erstmals aufkam, behaupteten seine Befürworter, er würde jede Art der Fertigung ersetzen, da alles – ob Kunststoff oder Metall – gedruckt werden könne. Einige Jahre später räumten sie ein, dass dies zwar möglich sei, die Massenproduktion mit Spritzgussmaschinen oder Werkzeugmaschinen aber immer schneller sein würde. Was hat sich geändert, dass Signify von Massenproduktion mit 3D-Druck spricht?

Es spricht nicht nur, sondern produziert bereits. Dafür gibt es viele Gründe. Beginnen wir mit der Geschwindigkeit. 3D-Drucker für den privaten Gebrauch sind immer noch langsam. Der Druck eines kleinen, mehrere Zentimeter großen Elements kann bis zu 12 Stunden dauern. Mit Industriedruckern hingegen entsteht dasselbe Element in weniger als einer Stunde.

Dies liegt an den technischen Unterschieden. Beispielsweise sind Drucker für den Privatgebrauch meist offen, sodass sie mehr Energie und Zeit aufwenden müssen, um das Material für den Druck richtig zu erhitzen. Bei geschlossenen Industriedruckern ist die Wärmezirkulation völlig anders.

Heutzutage sind die Maschinen nicht nur schneller, sondern auch von viel besserer Qualität.

Dies führt einerseits zu einer Geschwindigkeitssteigerung und trägt andererseits maßgeblich zur Reduzierung des Energieverbrauchs dieser Geräte und damit zur Kostensenkung bei.

Die Maschinen, die wir heute verwenden, sind nicht nur schneller, sondern auch qualitativ deutlich besser als die von vor zehn Jahren. Als wir mit der Produktion begannen, lag unsere Erfolgsquote bei lediglich 60 Prozent.

Nur 6 von 10 Ausdrucken waren akzeptabel?

- Ja. Der Rest wurde direkt recycelt. Heute liegt dieser Anteil bei 97 Prozent.

Auch die Entnahme fertiger Elemente aus Druckern war lange Zeit problematisch. Bei kleinen Druckern musste das Element manuell herausgezogen werden. Bei Industriedruckern hingegen werden die Produkte automatisch in Hüllen und Beutel entsorgt, in denen die fertigen Elemente gesammelt werden.

Wird Service überflüssig?

Die Unabhängigkeit dieser Geräte eröffnet neue Möglichkeiten. Am Freitagnachmittag laden wir den entsprechenden Materialvorrat, schalten das Licht aus und gehen. Die Drucker arbeiten das ganze Wochenende, und am Montag müssen wir nur noch die fertigen Elemente aus den Behältern entnehmen und eine neue Materialcharge laden.

Ein weiterer Faktor, der die Rentabilität beeinflusst, ist die Größe. Mit 100 Druckern wird es schwierig, Gewinn zu erzielen. Wir haben jedoch 900.

Sie befinden sich nicht an einem Ort, sondern sind über mehrere Kontinente verteilt. Von einem Standort aus können sie jedoch gesteuert, Software geändert und Dokumentationen für neue Produkte versendet werden. Zudem ist der Transport von Druckern zwischen Fabriken einfacher als der von Spritzgießmaschinen, wenn sich das Produktionsvolumen an einem Standort ändern muss.

Ist dadurch bereits eine effizientere Produktion als auf herkömmliche Weise möglich?

Der 3D-Druck hat viele Elemente der Produktion verändert. Oft sind es kleine Änderungen, die Einsparungen von wenigen Prozent ermöglichen. Aber durch kleine Einsparungen an vielen Stellen gewinnen wir viel an Effizienz.

Die Einsparungen beginnen bereits bei der Produktvorbereitung und im Produktionsprozess. In der Europäischen Union dauert die Vorbereitung eines neuen Produkts bis zu anderthalb Jahre, unter anderem wegen der notwendigen Zulassungen und Zertifikate. Anschließend müssen Spritzgussbetriebe die entsprechenden Formen bestellen. Die Herstellung dieser Formen dauert 16 Wochen.

In unserem Fall beträgt der Zyklus von der Idee bis zum Produktionsstart 14 Wochen. Der Großteil dieser Zeit wird für die Erlangung von Zertifikaten benötigt, da unsere Produkte natürlich auf den Markt kommen. Der Modellierungsprozess selbst dauert bei der traditionellen Methode mehrere Monate, in unserem Fall sogar nur wenige Tage.

Höhere Flexibilität ermöglicht Ihnen die Aufrechterhaltung niedrigerer Lagerbestände

In der Produktion allein bedeutet eine Produktänderung unter 3D-Druckbedingungen lediglich eine Änderung der mit dem Drucker gelieferten Software. Bei Spritzgussmaschinen muss die Linie umgerüstet und neue Formen installiert werden.

Dank der höheren Flexibilität können wir zudem Lagerbestände senken und die Lieferlogistik reduzieren. Außerdem müssen wir keine Ersatzteillager mehr unterhalten. Nach der Fertigstellung einer Produktserie müssen Hersteller in der Regel Ersatzteile vorhalten, von denen viele ungenutzt im Müll landen oder recycelt werden. Das ist bei uns nicht nötig – bei Bedarf drucken wir einfach ein bestimmtes Teil.

Dies führt auch zu spürbaren Einsparungen bei Lager- und Logistikkosten. Allein durch die reduzierte Logistik reduzieren wir unseren CO2-Fußabdruck um 70 Prozent.

Welchen Einfluss haben Skaleneffekte auf die Produktion?

Bei der Produktion mit Spritzgussmaschinen hat die Größe einen großen Einfluss auf die Kosten eines einzelnen Artikels, unter anderem aufgrund der Kosten für Formen und der Notwendigkeit, die Linie umzurüsten. Für unsere Preise ist dies nicht so wichtig.

Das Unternehmen kann genau so viele Teile drucken, wie es benötigt

Wir drucken so viele Exemplare, wie der Kunde benötigt – egal ob 12 oder 12.000 Stück. Sollte der Kunde später die Bestellung erhöhen wollen, drucken wir genau so viele Exemplare wie nötig. Sollten sich während dieser Zeit Änderungen ergeben, z. B. Modernisierungen oder ein Technologiewechsel, müssen wir keine neuen Formen bestellen. Unsere Serien können daher immer so modern wie möglich sein .

Sie produzieren aus Kunststoff, der in letzter Zeit einen schlechten Ruf hat. Stört Sie das nicht?

- Erstens stört es viele Käufer nicht. Lange Zeit herrschte die Meinung, wie schädlich Plastik sei. Heute verstehen wir, dass nicht der Kunststoff schlecht ist, sondern die Art und Weise, wie wir damit umgehen. Indem wir uns für 100 % recycelbare Kunststoffe entscheiden, können wir Kunststoff auch in einer Kreislaufwirtschaft nutzen.

Sind Sie heute schon zu 100 % in einer solchen Wirtschaft?

Ich würde lügen, wenn ich ja sagen würde, aber wir arbeiten daran. Wir fertigen unsere Lampen ausschließlich aus Polycarbonat, das sehr langlebig und vollständig recycelbar ist. Bisher haben wir fünf Linien aus recyceltem Material eingeführt und planen dieses Jahr eine größere Serie.

Wir fertigen es für einen Kunden, für den wir vor 8 Jahren eine Lampenserie gedruckt haben. Jetzt verarbeiten wir all diese Lampen zu Granulat und fertigen daraus neue Lampen für denselben Käufer.